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INFORMAZIONI TECNICHE

CARATTERISTICHE

LA NOSTRA STORIA

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INFORMAZIONI TECNICHE

Le forme

Il nuovo telaio Vertice è nato dall’esigenza di ottenere il massimo rendimento dalle qualità del carbonio senza trascurare la necessità di realizzare le personalizzazioni geometriche.

Le caratteristiche antropometriche dell’atleta sono la primaria considerazione per la costruzione di un telaio, come del resto vuole la tradizione italiana Ecco perché nasce questa ergostruttura composita che permette la costruzione del telaio componendo le tre parti del triangolo anteriore e i foderi posteriori. Un sistema a congiunzioni interne che facilita l’assemblaggio su misura, ma che al tempo stesso garantisce delle ottime qualità strutturali definite dai punti di giunzione.

Il tubo sterzo ed il tubo obliquo, molto importanti per quanto riguarda la stabilità, nascono in un pezzo unico, così come il tubo orizzontale e il nodo sella. Il tubo verticale anche questo elemento unico con la scatola del movimento è dotato rinforzi e congiunzioni studiate per avere il perfetto accoppiamento e la massima rigidità.

• Il tubo obliquo: nasce collegato alla scatola sterzo che viene tagliata in fase di lavorazione alla misura adeguata per la giusta altezza manubrio. La disposizione delle fibre e la laminazione a spessori differenziati ottimizza la stabilità della bicicletta mantenendo un giusto peso. La lunghezza del tubo obliquo viene determinata in fase di costruzione del telaio, rapportata all’avancorsa e alla lunghezza del tubo orizzontale. La giunzione è sulla scatola movimento. Il tubo sterzo è caratterizzato da una protuberanza sulla parte inferiore che è un accorgimento aerodinamico per smorzare l’impatto all’aria. L’apposita inclinazione e le dimensioni della convessità sono state definite per ridurre l’impatto dell’aria anche sul tubo diagonale.

• Il tubo orizzontale: è caratterizzato da un foro ad ogiva rovesciata in cui viene innestato e incollato il tubo verticale. La singolarità di questo tubo è data dalla particolare forma, tonda anteriormente e appiattita posteriormente, capace di assorbire le tensioni indotte dal lavoro dell’anteriore e nello stesso tempo molto solida e adatta a neutralizzare le flessioni generate dalle forze latero-laterali. Questo irrigidimento strutturale del nodo sella è agevolato dalla particolare configurazione e sezione della parte posteriore del tubo orizzontale che fascia il tubo verticale, che è completamente vuota e quindi molto rigida. All’interno della cavità è racchiuso il cavo freno, elemento che crea armonia alla forma del telaio. L’innesto curvo sui pendenti posteriori non è una scelta estetica ma necessaria per aumentare le variabili angolari sui pendenti posteriori. Un accorgimento tecnico da l’opportunità di variare le misure del carro posteriore.

• Il tubo verticale: è stato progettato per la realizzazione di telai con reggisella integrato, potenziando la rigidità strutturale. La particolare forma ad ogiva rovesciata sulla parte alta incrementa l’effetto aerodinamico, così come l’ala realizzata per interrompere il flusso dei vortici della ruota posteriore. La seziona conica sulla parte bassa irrigidisce l’area maggiormente interessata dalle forze applicate ai pedali mentre l’incavo sulla parte posteriore è determinante per poter ridurre al limite la lunghezza del carro e garantire sempre una facilità di uscita della ruota posteriore. Un particolare alloggiamento per il deragliatore anteriore assicura l’installazione e il perfetto funzionamento di ogni modello.

Forcellini posteriori: la scelta di ritornare ai forcellini da 25 mm. è determinata dalle maggiori opportunità di utilizzo che offrono. Migliorano la stabilità del mezzo se si aumenta la distanza della ruota dal tubo verticale, viceversa aumentano la reattività se questa si riduce. Consentono l’utilizzo del pignone fisso. Facilitano le riparazioni in caso di rottura della ruota e permettono le variazioni della distanza ruota in funzione della sezione della gomma scelta.

La scelta dei materiali e la lavorazione

Progettazione del telaio: La progettazione del telaio è eseguita con l’utilizzo di un apposito software (Progetto telaio) che indica le quote di taglio dei tubi e gli angoli relativi alle misure antropometriche dell’atleta. Dalle quote definite vengono scelti i vari componenti con le varie angolature per assemblare il telaio. Il software permette di ricreare nella realtà quella che sarà la bicicletta ultimata, verificando che la posizione dei componenti e dei punti di appoggio dell’atleta siano corretti a telaio ultimato

Composizione del telaio: il telaio è costituito da diverse parti che nascono negli stampi in misurazioni standard, ma con angoli diversi. La composizione è costituita da tubo orizzontale, verticale, obliquo e dai due pendenti posteriori. Ciascuno di questi componenti interfacciato con l’altro da l’opportunità di realizzare un telaio su misura. Successivamente i tubi sono tagliati di misura e fresati nei punti di giunzione e quindi preparati all’incollaggio.

• L’incollaggio: la scelta di incollare i tubi carbonio è determinata dalle caratteristiche del composito stesso, che per sua natura una volta polimerizzato varia le sue caratteristiche. È per questo che la fasciatura oggi utilizzata è un metodo obsoleto sia dal punto di vista meccanico che dal punto di vista economico. L’incollaggio strutturale oggi garantisce una presa che va ben oltre le qualità meccaniche del composito stesso. L’utilizzo di congiunzioni appositamente fresate favorisce il perfetto accoppiamento e la giusta presa della colla che ottimizza le qualità del telaio.

Carbonio: il carbonio T700 è il giusto compromesso per realizzare una struttura molto robusta e sufficientemente leggera. La diminuzione di peso nelle parti maggiormente soggette a tensione significherebbe perdita di prestazioni. Il modulo di resistenza alto assicura un’ottima rigidità strutturale.

• Costruzione dei tubi: i tubi sono realizzati con appositi stampi dove all’interno vengono disposte le fibre di carbonio seguendo una precisa mappatura definita in fase progettuale. La posizione e la laminazione del carbonio sono fondamentali per assicurare un perfetto standard di qualità, garantendo la piena efficienza di ogni telaio. La lavorazione manuale sugli stampi deve seguire un preciso protocollo, sempre uguale per ogni singolo pezzo, che successivamente alla sistemazione del composito all’interno dello stampo prevede la polimerizzazione in forno con l’ausilio di azoto a pressione controllata. La catalisi delle resine a pressione controllata e l’utilizzo di speciali distaccanti sono indispensabili per la buona qualità in superficie, ma soprattutto evitano l’eccesso di resine inutili alla struttura.

 

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